3/4 Zincir Dişli 12 B1-12

3/4 Zincir Dişli 12 B1-12 ürünümüz, yüksek dayanıklılık ve uzun ömür sağlamak amacıyla ısıl işlem görmüş özel alaşımlı çelikten üretilmiştir. Bu ısıl işlem sayesinde aşınma ve yıpranmaya karşı direnci önemli ölçüde artırılmıştır.

Isıl işlem, dişlinin yüzey sertliğini ve çekirdek mukavemetini artırarak darbelere ve sürekli yüke karşı direncini yükseltir. Bu sayede 3/4 Zincir Dişli 12 B1-12, daha ağır şartlarda ve daha uzun süreler boyunca sorunsuz çalışabilir, operasyonel maliyetlerinizi düşürür.

3/4 ölçüsü, zincir dişlinin ve uyumlu zincirin hatvesini (pitch) yani iki makara merkezi arasındaki mesafeyi belirtir. Bu dişli, endüstriyel standartlarda 3/4 inç hatveye sahip zincirlerle (örn. ANSI 60 veya ISO 12B serisi) tam uyumlu olarak çalışacak şekilde tasarlanmıştır.

12 diş sayısı, genellikle daha yüksek tork gerektiren ve nispeten düşük hızda çalışan sistemlerde tercih edilir. Küçük çapı sayesinde sınırlı alanlarda güç aktarımı için uygundur. Daha spesifik uygulama önerileri için sisteminizin hız ve tork gereksinimlerini teknik ekibimizle paylaşabilirsiniz.

Montajda, dişlinin iç çapının (delik çapı) şaft çapı ile tam uyumlu olması kritik öneme sahiptir. Kama kanallı (keyway) montajlarda kamanın doğru yerleştirildiğinden ve dişlinin şafta sıkıca oturduğundan emin olunmalıdır. Gerekirse setskur veya sıkma burcu gibi sabitleme elemanları kullanılmalıdır. Tüm detaylı montaj talimatları için ürünün teknik tablosuna başvurunuz.

3/4 Zincir Dişli 12 B1-12'nin spesifik maksimum tork ve yük kapasitesi, kullanım hızı, zincir tipi ve çalışma koşulları gibi faktörlere bağlıdır. Bu detaylara ürünün teknik veri tablosundan ulaşabilirsiniz. Aşırı yük belirtileri arasında zincirde atlama, anormal gürültü, dişlilerde erken aşınma veya deformasyon sayılabilir.

Zincir dişli sistemleri için genellikle uygun viskozitede endüstriyel zincir yağları veya gresler önerilir. Yağlama, dişli ve zincir arasındaki sürtünmeyi azaltarak aşınmayı önler ve ömrü uzatır. Bakım periyodu, çalışma şartlarına ve ortamına göre değişmekle birlikte, düzenli görsel kontrol ve periyodik yağlama kritik öneme sahiptir.

Anormal gürültü veya titreşim genellikle yanlış hizalama, yetersiz yağlama, aşınmış zincir veya dişli, ya da aşırı yüklenmeden kaynaklanabilir. Öncelikle dişli ve zincir hizalamasını kontrol edin, yeterli yağlama yapıldığından emin olun ve aşınma belirtilerini gözden geçirin. Sorun devam ederse teknik destek ekibimizle iletişime geçin.

3/4 Zincir Dişli 12 B1-12'nin standart iç çapı ve kama kanalı (varsa) ölçüleri ürünün teknik detay tablosunda belirtilmiştir. Farklı şaft çapları veya özel kama kanalı ihtiyaçlarınız için lütfen Mermak CNC ile iletişime geçerek stok durumunu veya özel üretim seçeneklerini sorgulayınız.

Dişlilerin uç kısımlarında sivrileşme ("kanca" şekli alma), diş dibinde çatlaklar, zincirin dişli üzerinde tam oturmaması veya zincir boşluğunun artması gibi belirtiler aşınmayı gösterir. Bu işaretler gözlemlendiğinde, sistemin verimliliğini korumak ve olası arızaları önlemek için dişlinin değiştirilmesi önerilir.

Evet, 3/4 Zincir Dişli 12 B1-12 ürünümüzün barkod numarası 8692024004311'dir. Siparişlerinizde veya ürün takibinde bu barkod numarasını güvenle kullanabilirsiniz.

Mermak CNC olarak tüm ürünlerimizde endüstri standartlarında garanti sunmaktayız. 3/4 Zincir Dişli 12 B1-12 için garanti süresi ve kapsamı hakkında detaylı bilgiye satış sonrası destek birimimizden veya satın alma sözleşmenizden ulaşabilirsiniz. Üretim hataları genellikle garanti kapsamında değerlendirilirken, yanlış montaj, aşırı yük veya yetersiz bakım gibi kullanıcı hataları kapsam dışı kalabilir.

Evet, Mermak CNC olarak 3/4 Zincir Dişli 12 B1-12 dışında farklı diş sayılarına ve özelliklere sahip geniş bir zincir dişli çeşitliliği sunmaktayız. İhtiyaçlarınıza en uygun dişliyi bulmak için web sitemizdeki ürün kataloğumuzu inceleyebilir veya teknik satış ekibimizle iletişime geçebilirsiniz.

Dişlinin ömrünü uzatmak için düzenli ve doğru yağlama, zincir gerginliğinin optimum seviyede tutulması, sistemdeki hizalama hatalarının giderilmesi ve periyodik olarak aşınma kontrollerinin yapılması önemlidir. Ayrıca, dişliyi kapasitesinin üzerinde çalıştırmamak da kritik bir faktördür.